Alüminyum Alaşımının Lazer Kaynağının Avantajları ve Dezavantajları
Alüminyum alaşımının lazerle kaynaklanması, tıpkı galvanizli çelik levhanın kaynağında olduğu gibi, kaynak işlemi sırasında kaynak kalitesini etkileyecek birçok gözenek ve çatlak oluşacaktır.Alüminyum elementin iyonlaşma enerjisi düşüktür, kaynak stabilitesi zayıftır ve ayrıca kaynak süreksizliğine neden olur.Yüksek ısılı kaynak yönteminin yanı sıra tüm proseste alüminyum oksit ve alüminyum nitrür üretilerek çevre kirliliğine neden olacaktır.
Bununla birlikte, lazer enerjisinin emilimini arttırmak için alüminyum alaşımlı plakanın yüzeyi kaynak öncesinde parlatılabilir;Kaynak sırasında hava deliklerini önlemek için inert gaz kullanılacaktır.
Alüminyum alaşımının lazer ark hibrit kaynağı, lazer kaynak gücü, lazer ışınının alüminyum alaşımının yüzeyinde emilmesi ve derin nüfuzlu kaynağın eşik değeri sorunlarını çözmüştür.En umut verici alüminyum alaşımlı kaynak proseslerinden biridir.Şu anda süreç olgunlaşmamış olup, araştırma ve inceleme aşamasındadır.
Lazer kaynağının zorluğu farklı alüminyum alaşımları için farklıdır.Isıl işlemle güçlendirilmemiş alüminyum ve alüminyum alaşımlı 1000 serisi, 3000 serisi ve 5000 serisi iyi kaynaklanabilirliğe sahiptir;4000 serisi alaşımın çatlama hassasiyeti çok düşüktür;5000 serisi alaşım için ω (Mg)=%2 olduğunda alaşımda çatlaklar oluşur.Magnezyum içeriğinin artmasıyla kaynak performansı artar, ancak süneklik ve korozyon direnci zayıflar;2000 serisi, 6000 serisi ve 7000 serisi alaşımlar sıcak çatlamaya karşı büyük bir eğilime, zayıf kaynak oluşumuna ve kaynak sonrası yaşlanma sertliğinde önemli bir azalmaya sahiptir.
Bu nedenle, alüminyum alaşımının lazer kaynağı için, iyi kaynak sonuçları elde etmek amacıyla uygun işlem önlemlerinin benimsenmesi ve kaynak yöntem ve işlemlerinin doğru seçilmesi gerekir.Kaynak öncesi malzemelerin yüzey işlemleri, kaynak proses parametrelerinin kontrolü ve kaynak yapısının değiştirilmesi etkili yöntemlerdir.
Kaynak parametrelerinin seçimi
· Lazer gücü 3KW.
· Lazer kaynak hızı: 4m/dak.Kaynak hızı enerji yoğunluğuna bağlıdır.Enerji yoğunluğu ne kadar yüksek olursa kaynak hızı da o kadar hızlı olur.
· Plaka galvanizlendiğinde (yan duvar dış plakası için 0,8 mm ve üst kapak dış plakası için 0,75 mm gibi), montaj açıklığı merkez tarafından kontrol edilir, genellikle 0,05~0,20 mm.Kaynak 0,15 mm'den az olduğunda çinko buharı yan boşluktan çıkarılamaz ancak kaynak yüzeyinden çıkarılır, bu da gözeneklilik kusurlarının oluşmasını kolaylaştırır;Kaynak genişliği 0,15 mm'den büyük olduğunda erimiş metal boşluğu tamamen dolduramaz ve bu da yetersiz mukavemete neden olur.Kaynak kalınlığı plakanınkiyle aynı olduğunda mekanik özellikler en iyi olur ve kaynak genişliği odak çapına bağlıdır;Kaynak derinliği enerji yoğunluğuna, kaynak hızına ve odaklama çapına bağlıdır.
· Koruyucu gaz argondur, akış 25L/dak ve çalışma basıncı 0,15~0,20MPa'dır.
· Odak çapı 0,6 mm.
· Odaklama konumu: plaka kalınlığı 1 mm olduğunda, odaklama sadece üst yüzeydedir ve odaklama konumu koninin şekline bağlıdır.
Gönderim zamanı: Ocak-04-2023